Media Coverage

Größte Produktion von Solarmodulen der USA ensteht

In Buffalo, im Staat New York, haben fünf Indeco-Hämmer die Fundamente einer alten stillgelegten Stahlhütte demoliert, auf einem Areal, wo das größte Produktionswerk von Solarmoduln der Vereinigten Staaten entstehen soll.

 March 20, 2016

Buffalo/USA (ABZ). – Das neue Werk SolarCity für die Produktion von Solarmoduln, das in Buffalo (Staat New York) im früheren Industriegebiet Riverbend im Bau ist, wird nach seiner Fertigstellung das größte der Vereinigten Staaten sein.

Buffalo/USA (ABZ). – Das neue Werk SolarCity für die Produktion von Solarmoduln, das in Buffalo (Staat New York) im früheren Industriegebiet Riverbend im Bau ist, wird nach seiner Fertigstellung das größte der Vereinigten Staaten sein. Das Projekt – einer der neuesten Pläne von Elon Musk, Gründer von Pay-Pal, SpaceX und Tesla – ist von besonderer Bedeutung für die Stadt, denn es ist eng verbunden mit ihrem wirtschaftlichen Wiederaufschwung und Teil eines umfassenderen Vorhabens mit dem Namen Buffalo billion dollar initiative, mit dem in dem stillgelegten Industriegebiet verschiedene Hightech-Unternehmen entstehen sollen. Der neue Industriepol, der alles in allem ein Gesamtareal von ganzen 29,4 ha einnehmen soll, auf dem früher eine Stahlhütte stand, wird jedes Jahr Solarmodule der letzten Generation in einer Menge produzieren, die für die Erzeugung eines Gigawatts ausreicht, und wird also das größte seiner Art in der westlichen Welt sein. Nach seiner Inbetriebnahme wird das moderne Werk

Umnutzung bereit war. 2007 wurde das Gelände endlich saniert, aber es war noch nicht geräumt und baureif. Bei der Ausarbeitung des Projekts SolarCity wurde es klar, dass die Beseitigung der auf den über 93 000 m2, die die neuen Gebäude einnehmen sollten, noch verbliebenen unterirdischen Gebäudeteile und derjenigen, die sich unterhalb des von den Arbeiten für das große Leitungsnetz betroffenen Areals, der Grünflächen und der Parkbereiche befinden, erforderlich war. Es handelte sich nämlich darum, dicke Fundamente, Stützmauern und gemischte Gebäudeteile aus Stahl und Zement zu entfernen, von denen man nicht genau die Lage und das Vorhandensein wusste. Eine Maßnahme, die sicherlich nicht ausschließlich mit dem Einsatz von Baggern nur mit der Schaufel zu bewältigen gewesen wäre, sondern die Hydraulikhämmern erforderten, die Gebäudeteile demolieren konnten, welche auch 2 oder 3 m unter der Geländeoberkante lagen. Was also ursprünglich als notwendiger aber zweitrangiger Schritt gegenüber dem eigentlichen Bau neuer Gebäude angesehen wurde, erwies sich bald als ein zentraler Aspekt der Baustelle. Im Mai 2015, nach einem Jahr Arbeit, waren in der Tat ca. 25 000 m3 Beton demoliert worden, zu denen ca. 3000 t eisenhaltiges Material verschiedener Art kommt (zusätzlich zu den in den verschiedenen Betonschüttungen eingebauten Bewehrungen wurden vom Gelände Teile verschiedener Anlagen, alte Wagen, Gleise, Hochofenschlacken und andere Bearbeitungsabfälle entfernt worden). Seit der Projektphase konnte war es klar geworden, dass die Entfernung der noch im Boden befindlichen Gebäudeteile notwendig war, um den Bau des.

Seit der Projektphase konnte war es klar geworden, dass die Entfernung der noch im Boden befindlichen Gebäudeteile notwendig war, um den Bau des. neuen Werks zu ermöglichen, aber wie bereits gesagt, wurde es den Technikern von LPCiminelli erst nach dem Beginn der Arbeiten richtig deutlich, dass diese Phase in der Tat komplizierter und aufwändiger war als vorhergesehen. Die Stahlhütte war jahrzehntelang in Betrieb gewesen und deshalb wurden im Laufe der Zeit eine Reihe Änderungen und Erweiterungen vorgenommen, die unmöglich genau kartiert werden konnten. Die vorherige Lokalisierung war außerdem dadurch erschwert, dass alle oberirdischen Gebäudeteile bereits 30 Jahre vor Beginn der Arbeiten demoliert worden waren, und also lagen keine offensichtlichen Anhaltspunkte vor, um genau das Vorliegen von Gebäudeteilen aus Stahlbeton wie eben Fundamente, Fußböden und Stützelemente für die schweren Anlagen der Stahlhütte zu erkennen. Für den Abriss hat LPCiminelli fünf Indeco-Hämmer (einen HP 8000, zwei HP 13001 und einen HP 16.000) eingesetzt. Die Ausrüstungen wurden extensiv verwendet, sowohl für den Abriss, der vor der Entfernung der verschiedenen Elemente aus Stahlbeton und der Schüttungen erforderlich war, die die Bereiche einnahmen, wo die neuen Fundamente errichtet werden sollten, als für die Aushübe und die Gräben für die Verlegung des großen Leitungsnetzes. Die Arbeit

stellte sich als sehr aufwändig heraus, da die Hämmer in fast sechs Monaten intensiv eingesetzt wurden, wobei sie sich als produktiv und zuverlässig erwiesen, trotz der schweren und manchmal wirklich extremen Arbeitsbedingungen. Es ging darum, einen Beton von erheblicher Härte zu ent fernen, die in einigen Fällen 70 MPa (70 Kn/m2 oder 10 000 Psi) überstieg, oft mit Bewehrungen mit Durchmessern 36 oder 34 das heißt 12 und 10 in amerikanischen inheiten). In nicht wenigen Fällen wurden in der chüttung auch richtiggehende Balken der andere Arten von Bewehrungen us Eisen angetroffen, deren Entfernung ehr viel Zeit erforderte. Das Ganze wurde weiter kompliziert durch die Tatsache, dass der letzte Winter in Buffalo (einer der kältesten Städte der Vereinigten Staaten) tagelang Temperaturen unter 25 °C unter null herrschten; da der Boden gefror, war oft auch der Einsatz des Hammers erforderlich, um die Betonelemente überhaupt zu erreichen und zu entdecken. Es wird geschätzt, dass nach Fertigstellung aller Aushübe am Standort, wo das neue Werk von SolarCity entstehen soll, mehr als 30 000 m3 Beton demoliert und entfernt wurden.

„Die Abrissarbeien waren wirklich eine Herausforderung, zum einen wegen der Menge des Materials, das wir aus dem Boden entfernt haben, zum anderen auch, Weil wir wirklich nicht wussten, was uns am nächsten Tag bei der Arbeit erwarten würde. Alle Indeco-Hämmer haben außerordentliche Leistungen erbracht, aber in bestimmten Situationen war der HP 16.000 zweifellos der effizienteste; ich glaube nicht, dass ich jemals einen so starken Hammer gesehen habe. Im Nachhinein kann ich sagen, dass wir, wenn wir sofort die Schwierigkeiten und die wirklichen Fähigkeiten des HP 16.000 geahnt hätten, gleich fünf davon anstatt der anderen Modelle gemietethätten. Wie gesagt, waren diese auf jeden Fall hervorragend, aber angesichts der schweren Arbeitsbedingungen brauchten sie natürlich länger, vor allem in den schwierigsten Situationen“. Die Indeco-Hämmer, wie die meisten der vom Unternehmen eingesetzten Maschinen, wurden von Anderson Equipment, einem der größten Vertriebshändler von Maschinen und Werkzeugen der Ostküste, mit 21 Sitzen von West Virginia bis zum Maine, geliehen. Anderson Equipment ist nicht nur Vertriebshändler der Indeco-Produkte, sondern besitzt auch ein Sortiment von sage und schreibe 70 Hämmern, vom kleinen HP 350 bis zum HP 16.000.

In der Niederlassung von Buffalo haben wir den Verantwortlichen für die Abteilung Mietgeräte, Rod Dabolt, getroffen: „Ich glaube, dass Indeco heute mit die zuverlässigsten und produktivsten Hämmer auf dem Markt bietet; Indeco ist außerdem der einzige Hersteller, der Hämmer wie den HP 16.000 und den HP 25.000 im Sortiment hat; richtiggehende Kolosse, die – wie der auf der Baustelle von Riverbend eingesetzte HP 16.000 – unter schwierigsten Arbeitsbedingungen wirklich einen Unterschied machen. Als Verantwortlicher für die Mietgeräte dieser Niederlassung bin ich der Meinung, dass die Indeco-Hämmer den doppelten Vorteil bieten, über eine sehr vielseitige Palette zu verfügen und ohne Probleme an die Komatsu-Bagger angebaut werden zu können, die wir vertreiben. Andere entscheidende Aspekte sind sicherlich die Langlebigkeit und die modulare Bauweise, die eine einfache Wartung gewährleistet“.

Click to download the PDF version