Aplicaciones

Del acero a la energía solar

En Búfalo, Estado de Nueva York, cinco martillos Indeco han demolido los cimientos de una antigua acería en desuso, que se encontraba en una zona donde está creándose el centro de producción de paneles solares más grande de Estados Unidos.

La nueva fábrica de SolarCity para la producción de paneles solares, que se está construyendo en Búfalo (Estado de Nueva York), en la antigua área industrial de Riverbend, una vez terminada será la más grande de Estados Unidos.

El proyecto (una de las últimas iniciativas de Elon Musk, fundador de PayPal, SpaceX y Tesla) es de gran importancia para la ciudad, porque está estrechamente relacionado con su recuperación económica y forma parte de un plan más amplio denominadoBuffalo billion dollar initiative, que pretende atraer a esta zona industrial en desuso a empresas hightech di varios tipos.El nuevo centro industrial, que con las áreas de servicios ocupará una superficie total de 29,4 hectáreas en las que se encontraba la acería, producirá anualmente suficientes paneles solares de última generación como para generar un Gigavatio, y será por tanto el más amplio de su clase en el mundo occidental.Cuando alcance su pleno rendimiento, la moderna planta dará empleo directo a más de dos mil personas, e indirecto a otras mil.Las obras de reconversión del emplazamiento y la construcción de las estructuras se han encargado a LP Ciminelli, importante empresa de Búfalo que opera en toda la Costa Este.

Sorpresas subterráneas

La acería Republic Steel que había funcionado más de setenta años fue desmantelada progresivamente a partir de los años setenta, hasta que en los años ochenta se cerró de modo definitivo; posteriormente se demolieron todas las estructuras verticales, dejando el área en condiciones de brownfield, es decir, temporalmente inadecuada para un cambio de calificación de uso.En 2007 el terreno fue finalmente despejado, pero no estaba libre ni listo para la construcción.Cuando el proyecto SolarCity estuvo listo, resultaba evidente que sería necesario retirar las estructuras que permanecían enterradas en los más de 93.000 metros cuadrados ocupados por la planta de los nuevos edificios, y de las que se encontraban debajo de toda el área destinada a las obras para la realización de la amplia red de canalizaciones subterráneas, servicios, zonas verdes y estacionamientos.Se trataba, por tanto, de eliminar gruesas placas de cimientos, muros de carga y estructuras mixtas de acero y cemento, cuya ubicación y existencia no se conocían totalmente.Una operación que seguramente no podría haberse realizado únicamente con el uso de excavadoras dotadas únicamente de una pala, sino que requería del uso de martillos hidráulicos capaces de demoler estructuras que se encontraban a dos o incluso tres metros por debajo del nivel del terreno. Lo que inicialmente se consideró un paso necesario, pero de menor importancia que la construcción de los nuevos edificios, posteriormente se convirtió en un aspecto central de la obra.En mayo de 2015, tras un año de trabajo, se habían demolido y eliminado unos 25.000 metros cúbicos de hormigón, a los que deben añadirse unas 3.000 toneladas de materiales ferrosos de diversa naturaleza (además de las estructuras ocultas entre las varias capas de hormigón, se eliminaron del terreno varias instalaciones, carretillas viejas, rieles, escorias de fundición y otros residuos de elaboración).

Indeco, campeón energético

Desde la fase de diseño del proyecto era evidente que la retirada de las estructuras todavía presentes en el terreno era una intervención necesaria para la posterior construcción del nuevo establecimiento, pero como se ha dicho, nada más comenzar las obras, los técnicos de LP Ciminelli se dieron cuenta de que esta fase sería en realidad la más complicada y extensa de las previstas.En sus decenios de actividad, la acería se vio sometida con el tiempo a diversas modificaciones y ampliaciones, de las cuales era imposible dibujar un plano de situación exacto.Su identificación previa se dificultaba aún más por el hecho de que todas las estructuras verticales fueron ya demolidas casi treinta años antes del comienzo de las obras, y por tanto no existían referencias visuales suficientemente amplias y evidentes como para identificar con exactitud la presencia de elementos de hormigón armado, como cimientos, soleras y refuerzos estructurales necesarios para la sujeción de las pesadas instalaciones de la acería.Para la demolición LP Ciminelli ha utilizado cuatro martillos Indeco (un HP 8000, dos HP 13001 y un HP 16.000).Las herramientas se han utilizado ampliamente, tanto para la demolición previa a la retirada de los diversos elementos de hormigón armado y escombros que ocupaban las zonas donde debían realizarse los nuevos cimientos, como para la excavación y la realización de las zanjas necesarias para el paso de la amplia red de servicios subterráneos.El trabajo ha sido muy exigente, porque en casi seis meses se han utilizado los martillos de modo intensivo, demostrándose estos productivos y fiables, a pesar de que las condiciones de trabajo eran difíciles y, a veces, incluso imposibles.Se trató incluso de eliminar un hormigón de notable dureza, en algunos casos superior a los 70 MPa (70 Kn/m² o 10.000 Psi) a menudo proyectado sobre armaduras del diámetro 36 o 34 (12 y 10 en medida americana). En bastantes casos, en el hormigón se encontraban incluso vigas enteras y otros tipos de armaduras de hierro que exigieron un trabajo muy importante para poder extraerse.Para complicar más la operación, el invierno anterior en Búfalo (una de las ciudades más frías de Estados Unidos) algunos días las temperaturas bajaron hasta los 25 grados centígrados bajo cero, con la correspondiente congelación del terreno; una dificultad que a menudo requirió del martillo incluso para poder alcanzar y descubrir las estructuras de hormigón ocultas. Una vez terminadas las excavaciones, se estima que en el sitio donde se ubicará el nuevo establecimiento de SolarCity se habrán demolido más de 30.000 metros cúbicos de hormigón.Como comenta Keegan Lachut, director de obra de la empresa LP Ciminelli:“El trabajo de demolición ha sido un auténtico desafío, tanto por la cantidad de material eliminado del terreno como por no saber con qué íbamos a encontrarnos a medida que avanzaba la operación.Todos los martillos Indeco han dado óptimos resultados, pero en ciertas situaciones el más resolutivo ha sido sin duda el HP 16.000; no creo haber visto nunca un martillo con estas prestaciones.De haber conocido de antemano las dificultades y las capacidades reales del HP 16000, habríamos alquilado cinco en lugar de los otros modelos.Como decía, sin embargo, todos ellos han obtenido producciones óptimas, pero vista la exigencia del trabajo, obviamente han requerido mayores tiempos de trabajo, sobre todo en las situaciones más difíciles”. Los martillos Indeco, y buena parte de las máquinas utilizadas por la empresa, fueron alquiladas a Anderson Equipment, una de las empresas de distribución de máquinas y herramientas de la Costa Este, con 21 establecimientos desde Virginia Occidental hasta Maine.Anderson Equipment, además de ser distribuidor de productos Indeco, posee una flota de alquiler de casi 70 martillos, desde el pequeño HP 350 hasta el HP 16000. En la filial de Búfalo conocimos al responsable de la división de alquiler, Rod Dabolt:“Creo que los martillos que ofrece Indeco están entre los más fiables y productivos del mercado; Indeco también es el único fabricante que cuenta en su gama con martillos como el HP 16000 y el HP 25000; auténticos colosos que, como en el caso del HP 16000 utilizado en el proyecto de Riverbend, pueden marcar una auténtica diferencia en las condiciones de trabajo más difíciles.Como responsable de la flota de alquiler de esta filial, considero que los martillos Indeco tienen la doble ventaja de tener una gama muy extensa y de acoplarse sin problemas a las excavadoras Komatsu que distribuimos.Otros aspectos de su éxito son, desde luego, su longevidad y su diseño modular, que permite un fácil mantenimiento”.

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